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何故ロジスティクス・エンジニアリング？
作業生産性を把握することの重要性
「日本の物流現場のカイゼンは進んでいない」と言えば、毎日一生懸命改善活動に励んでいる現場のリーダー、作業者の方から怒られると思います。しかしながら、世界でも最高レベルの生産性、品質を誇る日本の生産工場（例えば電器製品、自動車など）の過去数十年に亘る改善活動と比べると、「物流現場のカイゼンは進んでいない」と言っても、言い過ぎではありません。
生産工場では、ＩＥ（インダストリアル・エンジニアリング）を昭和30年代から導入を始め、現在では殆ど全ての大中規模工場の技術的な基盤となっています。
生産工場では、ラインや加工作業の生産性（ＳＴ＝標準時間）を、ＳＷ法（時間観測法）などの手法を使って、常に捕捉しています。このＳＴは、原価計算のベースとなり、また、生産性改善のベンチマークとして重要な指標となります。ＳＴを管理していない大中規模の生産工場は、殆ど無いと言って良いでしょう。
一方、物流センターではどうでしょうか？出庫作業の生産性やＳＴをベンチマークとして把握しているセンターは有るでしょうか？
残念ながら、私の知る限り、作業生産性を定量的に把握しているセンターは殆どありません。
作業生産性を定量的に把握出来ていないと、カイゼンは進みません。問題点も見えませんし、たとえ「問題らしきポイント」を改善しても、改善前と改善後（ビフォア・アフタ）の比較は出来ないので、改善効果量を掴む事は出来ません。
改善を進めるためには、まず現状の生産性を把握し、管理することが何より重要です。また、物流事業者であれば、顧客に見積もりを出し、契約する際に、生産性を把握していなければ、作業費の過小見積もりをすることにより、損失を発生させる可能性もあるでしょう。
ですから、物流現場の作業生産性を定量的に把握することは、物流関連組織のリーダーにとって、欠くべからざる課題となります。
ロジスティクス特性を可視化する
物流現場に於いて、その物流特性（作業負荷変動、在庫状況、出荷指示情報など）を捉えることは、生産性の把握と同等の重要性を持ちます。
ＬＥでは、負荷変動指数や、出荷データ特性分出来などを総称して、「ロジスティクス特性分析」と呼びます。生産性分析結果と、ロジスティクス特性分析結果を併せて読み取ることにより、物流現場の問題点が浮かび上がって見えるようになります。
現場改善の最優先事項は、作業負荷を平準化することです。大きな作業負荷変動があるセンターでは、高い生産性は望めません。しかし、どの程度の負荷変動があるかを、数値、グラフなどで可視化しなければ、平準化の対策をどの様に実施するかが見えません。
ＬＥでは、物流現場を数値で可視化することを、最も重視します。
「現場を可視化しただけで、生産性は20％上がる」
ＬＥを過去に導入した物流センターの実績を見ると、この言葉が正当性をもつことがわかります。
物流改善に特化したＬＥ手法
生産工場の改善手法は、ＩＥを始め、様々な深掘りされた手法が定着しています。しかしながら物流現場では、この様な改善手法は定着していませんし、大学でも「物流工学」などの専門学科はありません。
この為、物流現場のリーダーの方々は、生産現場のリーダーとは違って、本格的な改善手法の教育を受ける機会に恵まれず、生産工場の生産技術部員の様な専門家が育っていないと言ってよいと思います。
ＬＥでは、この点を考慮し、専門的な教育を受けていない方でも現状分析や改善企画が可能なように、様々なソフトウェア、テンプレート等を揃えています。これらのツールを使えば、容易にＬＥ手法を現場に導入することが可能になります。
